虽然电动车占整个汽车市场的比重逐年上升，但电动车面临的挑战也十分明显，如续航能力就是其中一个重要问题。电动车能否长途跋涉，将很大程度上影响其市场份额，若要达到450Km以上的续驶里程，一定要增加车载电池的数量，而电池组的加重又会影响耗电，最终导致续航能力降低。因此，如何减轻电池包的重量成为技术热点，除了从电池本身进行优化外，内部和外部的结构件，如电池支架、电池包壳等都成为轻量化的目标。碳素纤维复合材料替代铝、钢等传统金属材料，其显著的轻量化效果已被普遍接受，但碳纤维电池壳还没有大规模应用，主要表现在两个方面：

第一，申请费用。碳纤增强复合材料的原料及生产工艺决定了这种新型电池壳在应用上的成本比铝或其他普通金属类要高得多，轿车厂商一方面想通过提升结构性能来提高市场竞争力，另一方面想以低成本提高市场竞争力，这样的结构化材料能否被市场接受，在这里他们举棋不定。第二，生产工艺问题。尽管相当多的碳纤维部件制造商接受了汽车厂商的试样要求和小批量订单，并借助碳纤维复合材料的高强轻量化材料，成功地降低了电池包的重量，但仍然不能达到高效、快速的生产要求。但低效生产工艺不仅增加了生产成本，而且限制了产品的应用潜力。

与铝制电池外壳相比， 挪恩复材通过工艺优化与精确的方案匹配，可使其达到汽车动力电池碳纤维外壳的量产化。电动汽车的重量平均减少了40%，同时该技术大大降低了生产成本，使其更加适合中高档电动车。实际上，碳纤维复合材料的高成本和生产过程中的低效是困扰汽车实现结构轻量化的关键，也是阻碍其在工业领域其他产业实现结构轻量化的重要障碍。挪恩复材碳纤维厂家以多元化的复合材料设计方案和不断超越自身的技术水平，为碳纤维复合材料实现低成本应用，提高其性能提供了成功案例。